«Тушку» так и не вылупившегося комбината стали с похвальным усердием перетягивать в разные стороны. Название «КГОКОР» снова оказалось на слуху. Сейчас обозреватели увлеченно наблюдают за схваткой между Вадимом Новинским (в паре с Алишером Усмановым) и Mittal Steel с группой поддержки в составе ИСД, ММК им. Ильича и т.д.

Сил и энергии у сторон хватает. Однако за энергичным перетягиванием каната совсем забылось, что речь идет все-таки о производственном объекте. И что за прошедшие два года на нем ровным счетом ничего не изменилось к лучшему — напротив, оборудование, как говорят злые языки, потихоньку растаскивается и достройка становится все дороже. Ну а созданному для обслуживания ГОКОРа городу Долинское предстоит очередная нелегкая зимовка.

Правда, в октябре все-таки произошел сдвиг. В частности, состоялась встреча президентов Украины и Румынии — основных государств—участников строительства ГОКОРа. Румынская сторона впервые согласилась получить свою долю деньгами, причем с дисконтом.

Предстоит еще долгая и сложная процедура его согласования, однако прогресс наметился. Сейчас по поручению президента Украины создана рабочая группа, которая должна разобраться в происходящем и выработать рекомендации.

В принципе, основных вариантов три. Первый — продолжение выполнения распоряжения правительства Еханурова о создании СП вместе с «Украинской рудно-металлургической компанией» (УРМК), т.е. с Новинским и Усмановым. Этот вариант встречает жесткое сопротивление всех остальных претендентов на ГОКОР, а потому наиболее труднопроходимый. Второй более компромиссный и предполагает изменение структуры владельцев УРМК — в него войдут и другие участники.

Ну а в третьем варианте все возвращается на исходные позиции, и ГОКОР просто продается на конкурсе. Здесь, правда, гарантировано сопротивление УРМК.

Так что легких путей не будет. Однако и затягивать процесс до бесконечности не стоит. Комбинат должен работать. Это — и поступления налогов, и тысячи высокооплачиваемых рабочих мест в не самом богатом регионе Украины.

Тем более что сейчас появилась реальная возможность существенно повысить эффективность его работы. На прошлой неделе о ГОКОРе едва ли не впервые за прошедшие два года заговорили не в связи со скандалом, а в связи с его перспективами...

12 ноября 2007 года состоялась рабочая встреча президента Украины Виктора Ющенко с руководством японской компании Kobe Steel и австрийской Hares Group (владелец Харес Юссеф).

Президента проинформировали о новейшей технологии так называемого прямого восстановления железа — Ironmaking Technology Mark Three (ITmk3®). Эту технологию и хотят применить на ГОКОРе для производства гранулированного чугуна, так называемых наггетс (или самородков).

Она позволяет получать не окатыши для последующей переработки в домнах, а гораздо более дорогие металлизированные окатыши, или, проще говоря, гранулированный чугун, сразу пригодный для использования в сталеплавильных печах.

http://www.zn.ua/2000/2675/61130/

Президент заинтересовался проектом и подтвердил заинтересованность Украины в завершении строительства ГОКОРа и освоении высокоэффективной технологии выпуска конкурентоспособной продукции высокой степени переработки. Он предложил максимально быстро предоставить соответствующие предложения рабочей группе специалистов секретариата президента, правительства, ассоциации «Укрмет», ведущих предприятий горно-металлургического комплекса, которые сейчас по поручению главы государства изучают вопрос о выборе наиболее эффективных путей завершения строительства.

В принципе, для технологии ITmk3® одним ГОКОРом дело не ограничится — процесс достаточно интересен и для других ГОКов и меткомбинатов. На относительно небольшой, порядка 6 га, площадке можно создать модуль мощностью до полумиллиона тонн чугуна в год…

Технологию положительно оценили представители ассоциации «Укрмет». Ее вице-президент Сергей Грищенко, также участвовавший во встрече с президентом, прокомментировал перспективы.

— ГОКОР проектировался четверть века назад, проектная схема обогащения окисленных руд по магнитной технологии предусматривает получение концентратов с содержимым железа 61%, — говорит Сергей Грищенко.— Из этого концентрата можно получить окатыши с содержанием железа 58,7%. А это хуже качественного бразильского сырья и не отвечает современным требованиям к окатышам. То есть мы сразу теряем и в цене, и в конкурентоспособности.

Необходимо утвердить новую технологическую схему работы ГОКА — благо, что заделы и технологии имеются. Мы хотим пересмотреть схему обогащения окисленного сырья для повышения содержания железа в продукции, надо внедрить комбинированные схемы его обогащения. Например, такие как магнитно-флотационные. Это позволит повысить содержание железа в концентрате до 66—67%, т.е. выйти на европейский уровень.

Интересна и предложенная схема прямого восстановления железа ITmk3®. Еще в разработанной в 2005 году концепции завершения строительства Криворожского ГОКОРа мы отмечали целесообразность дальнейшего расширения его технологического цикла именно путем организации производства металлизированных железорудных окатышей. По существу, это готовый чугун, в нем 96—98% железа. А значит, и цена уже от 300 долл. за тонну, а не от 60, как у окатышей.

Преимуществом технологии является резкое сокращение потребления импортного газа и возможность использования рядовых марок угля. В принципе, проектов прямого восстановления не так уж мало, но обычно они предполагают большой расход природного газа. Здесь газ почти не используется, что выгодно отличает его от других проектов. Кроме того, для ITmk3® пригодны относительно бедные концентраты, в том числе из окисленных руд, тогда как другие технологии прямого восстановления ориентированы только на богатое сырье.

Плюс это гораздо более экологически чистое производство.

Специалисты японской фирмы Коbe провели несколько встреч с нашими металлургами, демонстрируя эффективность процесса.

Нужно отметить, что в 1999 году был построен опытный завод Коbe Stееl Kakogawa производительностью 3000 тонн гранулированного чугуна в год. А в США как результат этой работы был построен завод, являющийся частью проекта Mesabi Nagget в Миннесоте, строятся два других. Японцы заинтересованы в реализации этого проекта в Украине и готовы страховать риски.

Преимущество также в том, что технология не требует сверхнового оборудования и может тиражироваться. Более того, значительная часть оборудования может производиться в Украине.

В СНГ эксклюзивным лицензиатом этой технологии является Hares Group. Сейчас для изготовления сердца технологии — печи с вращающимся подом — создано совместное предприятие с «Днепротяжмашем» (ранее известным как Днепропетровский завод металлургического оборудования). Это СП будет работать в тесной кооперации с известнейшей японской компанией Chugairo для изготовления вращающейся печи. К исследовательским работам с украинской стороны будет привлечена кафедра порошковой металлургии Национального политехнического университета под руководством профессора П.Лободы.

На первом модуле доля украинского оборудования будет составлять порядка 30%, а затем увеличится.

Эксперты отмечают и другой плюс — получаемой продукцией можно будет заменить дефицитный нынче металлолом. Времена, когда его в стране было много, потихоньку уходят в прошлое.

По оценкам Министерства промышленной политики, если еще в 2004-м сбор металлолома доходил до 9,4 млн. тонн, то сейчас уже порядка 7 млн. К 2012 году, в связи с внедрением нескольких новых проектов и увеличением до 50 млн. тонн производства стали, в Украине прогнозируется дефицит металлолома в объеме до 1,5 млн. тонн. И в последующие годы он будет только нарастать. Здесь-то и пригодятся продукты прямого восстановления железа.

Согласно расчетам, процесс производства по технологии ITmk3® будет высокорентабельным. Себе­стоимость тонны продукции — порядка 160 долл., продажная цена — свыше 300. Стоимость полумиллионного модуля ожидается на уровне 160—180 млн. долл., срок строительства — два с половиной года. То есть срок окупаемости проекта — до трех лет, что примерно вдвое лучше средних сроков. Привлечением финансирования в настоящий момент как раз и занимается Hares Group.

К экономической оценке процесса привлекалась известная международная консалтинговая компания Hatch Canada, давшая положительное заключение. Для Украины одним из важнейших достоинств новой технологии станет почти полная независимость от импортного сырья и возможность использования запасов низкокачественных руд.

Для ГОКОРа ITmk3® — это шанс более быстрого выхода на окупаемость. Кстати, в перспективе на основе вырабатываемого в технологическом процессе тепла можно организовать и производство электроэнергии.

Технологией заинтересовались и другие металлурги. По словам Разаса Юнеса, управляющего директора Hares Engineering (владеющей лицензией от компании Kobe), сейчас осуществляются совместные проекты в рамках договоренностей с «Метинвестом». Т.е. перспективы у технологии неплохие.

Относительно ГОКОРа Разас Юнес отметил, что завершение строительства комбината в соответствии с проектной схемой, базирующейся на устаревших технологических и конструкторских решениях и требующей большого количества энергоносителей, особенно газа, не будет эффективным. Этот проект был разработан более 20 лет назад, и в бывшем СССР конструкторы не уделяли достаточно внимания прибыльности проекта в целом. У них были другие приоритеты и ценовые условия.

— У нас есть рациональное решение, отвечающее на вопрос — как использовать улучшенную технологию, которая сможет превратить неприбыльный комбинат в высокорентабельный комплекс по производству продукции с высоким уровнем добавленной стоимости. Это технология ITmk3®, — говорит Разас Юнес. — Это — основная концепция наших предложений в проекте КГОКОРа, которая была презентована нами и обсуждена с господином президентом.

Кроме того, проект внедрения технологии ITmk3® позволяет максимально использовать украинские заделы строительства. В отличие от других предложений, для реализации этой технологии не предполагается задействовать объекты румынской части ГОКОРа.

Между тем спор между Украинской рудно-металлургической компанией и другими претендентами на завершение проекта ведется в основном за использование объектов именно румынской части строительства — для производства окатышей, как наиболее готовых. Для нас эти объекты не принципиальны. Мы предлагаем завершить строительство объектов именно украинской части, которые могут использоваться для развертывания нашей технологии и которые никого больше не интересуют.

Будет большой потерей проигнорировать это оборудование и не использовать возможности там, где можно завершить строительство и внедрить улучшенную технологию для производства продукции, на которую есть высокий спрос. Продукции, которая может продаваться по хорошей цене и экспортироваться за рубеж.

Это может привлечь множество инвесторов и финансистов из Западной Европы, Японии и США, которые контактировали с нами и демонстрировали свою заинтересованность в подобного рода проектах — простых и привлекательных с точки зрения бизнеса. Инвесторы готовы закупать «наггетс» и содействовать финансированию любого проекта, который позволит им получать такую продукцию на основе заключенных контрактов.

В целом проект, несомненно, интересный и обещает стать прорывным. Вряд ли все пройдет совершенно без проблем — одни «терки» вокруг ГОКОРа чего стоят, но такие шансы на технологический рывок выпадают нечасто. И терять их явно не стоит...